Actividad Nº1

           

                      ACTIVIDAD Nº1

DIFERENCIA ENTRE   EL HORMIGÓN Y HORMIGÓN ARMADO

Básicamente, el Cemento es el conocido como Cemento Portland, si a este se le agrega arena se lo denomina Concreto, y si a su vez se le agrega piedra se le llama Hormigón y a este ultimo si le agregas una estructura de hierro es comúnmente llamado Hormigón Armado

Existen varios tipos de cementos. El más común y utilizado es el denominado cemento Portland. Esta variedad de cemento fue desarrollada por el británico Joseph Aspdin, quién obtuvo la patente del cemento Portland el 21 de Octubre de 1824 (vea fotografías de la patente en la galería al final del artículo). El cemento Portland está compuesto de arcilla y caliza y es un cemento hidráulico; esto es, al mezclar-lo con agua tiene lugar una reacción química que le hace endurecer. Esta reacción química no es dependiente de la cantidad de agua añadida, lo que permite al cemento endurecer incluso debajo del agua y permanecer duro en condiciones de alta humedad.

El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción formado esencialmente por un aglomerante al que se añade: partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).1 La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

DIFERENCIA ENTRE EL HORMIGÓN ARMADO Y EL HORMIGÓN PRENSADO

1.- En el Hormigón Pre tensado la resistencia del hormigón y del acero es aprovechada al máximo, ya que la estructura comienza su etapa de fisuración en valores elevados de carga.

En el hormigón totalmente comprimido, empleado últimamente cuando hay ambiente agresivo, solo para estructuras contenedoras de líquidos, no se presentan fisuras en ninguno de los niveles de cargas.

2.- Existe un mayor control de deformaciones, principalmente en elementos simplemente apoyados sometidos a flexión, lo que permite emplear secciones transversales de alto rendimiento estático como las T, I y vigas cajón.

3.- Al optimizar la sección transversal los elementos tienen menor peso que los de hormigón armado para un mismo nivel de cargas, lo que redunda en una economía total de la estructura.


4.- En el hormigón armado la relación costo vs tensión de trabajo del acero empleado está en el orden de 2 a 3 veces más altas que en el pretensa-do, por lo que aún este último podría resultar ventajoso en vigas de luces cortas.

5.- Si bien el Hormigón Pre tensado tiene la posibilidad de grandes reparaciones cuando aún no se ha aplicado la fuerza, esto se convierte en desventaja con respecto al Hormigón Armado, cuando ya el elemento ha sido tensado, es decir, prácticamente no puede ser reparado y las operaciones que se tendrán que realizar son mucho más caras y complejas.

6.- En estructuras prefabricadas, el personal que realiza las faenas de montaje debe tener un elevado nivel de especialización, por cuanto el manejo y manipulación de los elementos pre-tensados requiere una rigurosidad técnica de calidad. 

QUE ES EL MORTERO Y QUE LO COMPONE

Los morteros o mezclas se componen de tres elementos principales: áridos, aglomerantes y agua. Los áridos pueden ser arena, piedra, arcilla expandida, cascote triturado, etc. Los aglomerantes más comunes son cal, cemento y cemento de albañilería. El agua debe ser potable y libre de impurezas.

En el acopio de estos elementos hay que tener mucho cuidado, las bolsas de aglomerante deben resguardarse de la humedad, separándolas de piso y paredes y cubriéndolas con lienzo impermeable que asegure el resguardo de la humedad y de la acción del viento, ya que cualquiera de estos elementos puede producirles un deterioro importante.

Los áridos deben estar debidamente separados, para evitar su contaminación. Los mismos tienen que ser lavados y libres de impurezas, ya cualquier elemento nocivo puede afectar la calidad de los morteros.

La elaboración de las mezclas se realiza mediante la dosificación de los aglomerantes con respecto a los áridos y al agua. La relación agua aglomerante es fundamental en la calidad del mortero que se desea obtener ya que infiere en propiedades tales como resistencia impermeabilidad, cohesión, durabilidad, etc. La dosificación de determinados áridos con respecto a los aglomerantes determinara la aplicación o la tarea de albañilería en que se utilizara.

Las mezclas o morteros de cal y cemento difieren de las elaboradas con cemento de albañilería, a pesar de que el destino de ambos sea el mismo dentro de la construcción. La practicidad de los morteros elaborados con Ancaplast favorecen en gran manera la elaboración de las mezclas, tanto en los aspectos prácticos como económicos. En el aspecto práctico es más fácil y seguro dosificar tres elementos que cuatro. Por ejemplo, en una mezcla elaborada para utilizar en la elevación de la pared de ladrillos, pueden formularse dos morteros aplicables, usando volúmenes, se pude elaborar uno con cal y cemento en la dosificación: 14 de cemento, 1 de cal y 3 de arena; o puedo hacer otro mezclando una parte deAncaplast y cuatro o cinco de arena. Seguramente será más fácil medir partes enteras de volumen que fracciones, por lo que las mezclas elaboradas con Ancaplast resultaran más rápidas de preparar, más parejas al momento de reiterados pastones y más confiables.

El mortero  es toda materia plástica que esta compuesto por la mezcla de conglomerante inorgánicos como son: AGUA, AGLUTINANTE, Y ARENA, los cuales se utilizan para obra de albañilería como material de agarre, Aplanados y Repellados, revestimiento de pared, bloques para formar muros, Hechura de Registros, Emboquillados y Resanes, Entortados y Chaflanes en azoteas. Ahora bien, estos pueden contener aglutinantes como: • Cemento, Cal, Cemento de Albañilería o Mortero. Estos se pueden instalar aislada o combinadamente dependiendo del destino que tengan o el lugar de aplicación. Estos materiales deben de tener características como; arena gris de mina limpia, aglutinante y agua potable libre de sustancias orgánicas. 

QUE ES EL CEMENTO Y QUE LO COMPONE

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de  reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación de los  silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el  proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO₂) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción  controlado, le dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes:

• Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.
• Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5% en masa respecto de la suma d e todos los componentes principales y minoritarios.

ESPLICACIÒN DEL SIGNIFICADO 

DE FRAGUADO DE CEMENTO

El fraguado de cemento cuando es mezclado con agregados: arena, grava y se le adiciona la cantidad de agua requerida, el cemento empieza a generar calor debido a sus componentes químico que reaccionan con el agua, esa reacción empieza a generar calor, a ese procedimiento a cambio de estado del cemento se le llama FRAGUADO

QUE ES EL ASFALTO

El asfalto es un producto negro, viscoso, pegajoso, que por sus propiedades y características tiene actualmente toda una variedad de usos. Por su versatilidad y fácil manejo es ampliamente utilizado en diferentes ramas de la construcción.

La palabra "asfalto" proviene de los antiguos Griegos, de la palabra Griega "asphaltos", que signfica "seguro".

Se conoce desde tiempos inmemoriables, evolucionando en sus características y formas debido al empleo de la tecnología y el desarrollo de la humanidad.

En la antiguedad, obtenido de forma natural en estanques y lagos de asfalto, fue muy utilizado en la construcción de caminos y edificios. En Babilonia, por ejemplo, se empleaba como material de construcción. Indicios históricos muestran que su primer uso para la construcción de carreteras ocurrió en Babilonia, 625 A.C. Hay frecuentes referencias en el Antiguo Testamento a sus propiedades impermeabilizadoras y su uso en la construcción de barcos.

Aunque en los primeros tiempos los materiales asfásticos eran naturales, actualmente se obtienen artificialmente como producto del refinamiento del petróleo. Los depósitos naturales de asfalto suelen formarse en pozos o lagos a partir de residuos de petróleo acumulados en el interior de la tierra, que se abren paso hacia la superficie a través de fisuras en la corteza terrestre. Entre los ejemplos de formaciones de este tipo se pueden citar los pozos de alquitrán de La Brea, en Los Angeles, California (conocido también por sus fósiles de flora y fauna de tiempos prehistóricos), el lago Asfaltites o mar Muerto, el lago de la Brea, en la Isla Trinidad, y el lago Bermúdez, en Venezuela.

En la actualidad, el asfalto se obtiene como un sub-producto del petróleo. El asfalto que se emplea para pavimentar es el de destilación, que se consigue de los hidrocarburos que permanecen luego del refinamiento del petróleo procesado para producir gasolina y otros productos. De los residuos del petróleo, procesados a temperaturas de entre 204 y 316 grados, se obtiene también un tipo de asfalto empleado específicamente en la fabricación de materiales para tejados y productos afines. El asfalto, utilizando temperaturas de cerca de los 500 grados, es empleado también en la fabricación de materiales aislantes.SUS USOS:
El asfalto es un material de vital importancia en la construcción civil. Su utilización tiene formas muy variadas, pero es usado principalmente como material para revestir carreteras, impermeabilizar o aislar estructuras (depósitos, techos, tejados, etc.), así como en la fabricación de baldosas, pisos y tejas.

Su mayor y más espectacular protagonismo reside en la utilización que ha tenido para la construcción de carreteras en todo el mundo. La capacidad que tiene el asfalto para permitir una excelente unión y cohesión entre los agregados, su condición impermeabilizante que hace a la estructura del pavimento escasamente sensible a la humedad, su eficacia para impedir la penetración del agua que proviene de las lluvias, al tiempo que es capaz de resistir la acción de presión y disgregación ocasionadas por las cargas vehiculares, ha logrado que éste producto se haya constituído en el aliado indiscutido en los proyectos de construcción de vías pavimentadas

COMO SE FABRICA UNA TEJA

Las Tejas Cerámicas LOSA, se producen en tres líneas o sectores de producción, que por prensado permite obtener los modelos francesa, portuguesa y símil pizarra, todos en una amplia gama de  terminaciones superficiales, que además se complementan con sus accesorios.

Las etapas que conforman el proceso son:

• Materias primas: La formación de montes de maduración de materia prima, consiste en depositar a cielo abierto los distintos componentes que la constituyen, en forma de capas estratificadas por un período igual o mayor a 9 meses. Este estacionamiento tiene como objetivo lograr una homogenización y disgregación de los componentes en forma natural, favorecida por la acción de los agentes climáticos.
• Molienda primaria y humectación: Las materias primas ya estacionadas, son transportadas por medio de palas frontales e introducidas en cajones alimentadores, ubicados en el arranque de la etapa de molienda primaria, que trabajan en dos líneas en paralelo. Aquí se inicia la trituración de las arcillas a través de rompedoras, molazzas y laminadores, esta etapa tiene como propósito reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos, adecuados para la elaboración de la teja.
• Almacenamiento: Los silos almacenadores acopian el material proveniente de la etapa anterior y actúan como pulmón o regulador de caudal, alimentando las tres líneas de producción de tejas y la línea de accesorios (caballetes y media teja).
• Molienda de refinación: Los laminadores refinadores, de cada línea de producción, tiene como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las partículas. La materia prima laminada pasan por un mezclador filtro, donde se le incorpora agua y se mezclan por la acción de las paletas y hélices.
• Extrusión: Posteriormente la mezcla ingresa en la etapa de extrusión, donde es amasada nuevamente, desaireada y forzada por hélices a pasa a través de una boquilla, que conforma una barra preformada, sólida y única, denominada filón. A la salida de la extrusora, se localizan las cortadoras, que reciben a dicho filón y a través de una cuchilla lo seccionan en trozos de igual longitud, denominados galletas, listas parea ingresar a las prensas.
• Prensado: Las galletas ingresan en las prensas y son depositada sobre los moldes, que definirán el modelo, que por compresión les dará la forma deseada. Es esta una etapa importante porque un molde mal diseñado o presiones mal aplicada originan tensiones en el producto que se manifiestan en defectos durante las etapas posteriores.
• Secado: Por medio de carros automáticos las tejas prensadas son trasladadas al interior de las cámaras de los secaderos. Aquí en estos recintos las tejas pierden gradualmente la humedad, bajo la acción de condiciones  preestablecida de temperatura y humedad, alcanzando valores muy reducidos.
• Esmaltado: Las piezas secas se descargan del secadero e ingresan a la línea, donde se les aplica el ó los esmaltes. Proceso realizado mediante la dispersión del producto en forma homogénea sobre la cara superior de la teja. Este esmalte se fabrica a partir de óxidos fritados, arcillas y pigmentos, perfectamente dosificados, molidos y disueltos con agua.
• Carga de vagonetas: Previamente a la entrada de la carga de vagonetas se realiza un control de calidad, para asegurar que no ingresen posteriormente a la cocción productos rotos o defectuosos. En la maquina automática de carga se forman los paquetes que son apilados por la misma sobre vagonetas, las que se encargaran de transportar y pasar el material por el interior del horno.
• Cocción: La cocción de las tejas se efectúa en el interior de los hornos, pasando por tres etapas muy distintivas, denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La máxima temperatura alcanzada en el interior del horno permite lograr las transformaciones físico - químicas que le confieren al producto final las características deseadas.
• Clasificación: En esta etapa se hace la clasificación del producto cocido, se cuenta con una clasificadora automática en el S3 donde se le hace un control teja a teja. En los sectores 1 y 2, se hacen controles estadísticos diarios por cada turno, los cuales son realizados por personal de control de calidad.
• Descarga, palletizado y enfundado: En las líneas de descarga se bajan las tejas cocidas de las vagonetas y se precede al armado del pallet, el cual estará formado por un número determinado de paquetes de tejas. El pallet es recubierto por un film de polietileno e introducido en un horno de termo contracción, que por acción de un calentamiento leve lo contrae, acabando así con el enfundado.
• Tratamiento superficial: Se realiza la inmersión de los pallet en cubas con productos dosificados según el modelo de tejas en cuestión.
• Stock para despacho: El producto terminado se almacena en la playa de stock exterior, identificada y sectorizada, para posteriormente desde aquí abastecer los requerimientos de despacho.

MATERIALES USADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN 

                 DE LOS SIGUIENTES MONUMENTOS

LA MURALLA DE CARTAGENA

Su construcción representó un enorme esfuerzo económico por parte de las provincias de Nueva Granada y Ecuador, que fueron las que las financiaron con sus transferencias fiscales, o situados, como se conocían esas transacciones. También ayudaron a sufragar la compra o el alquiler de los miles de esclavos que trabajaron en su construcción, así como para cubrir los gastos de su manutención. Aunque la leyenda que dice que las piedras de las murallas de Cartagena se pegaron con cal y sangre de los esclavos no es cierta, en un sentido menos literal sí que lo es. 

La enorme carga que en las últimas décadas del período colonial representaron las inversiones en las murallas de Cartagena para un Virreinato muy pobre, como lo era el de la Nueva Granada, prepararon el terreno para la independencia. La Revolución Comunera de 1781 fue una rebelión de los neogranadinos en contra de los esfuerzos de la administración borbónica para elevar los recaudos tributarios. Después de pagar por los gastos de funcionamiento del gobierno colonial, por las obras militares y a las tropas de Cartagena, no quedaba casi nada para enviar a España. Esto último era inaceptable para las autoridades de Madrid. Por eso pretendían aumentar los recaudos. Pero la creación de más impuestos llevó a una insatisfacción con la administración virreinal y a la rebelión de los comuneros. 

La expoliación tributaria siguió aun después de la Revolución Comunera. Por eso, cuando vino la crisis de la monarquía española que desató la invasión napoleónica de 1808, los criollos eran muy críticos del sistema económico imperante, tal como quedó plasmado en los escritos de Antonio Nariño, José Ignacio de Pombo y Camilo Torres.

CASTILLO SAN FELIPE

El castillo de san felipe de barajas es la construcción militar española de la época colonial mas grande que se encuentra en América!. Su construcción se inicio en 1536 y se finalizo a mas o menos el año 1657.... Como se puede ver si comparamos fechas mas de 100 años aunque muchos afirman que la fecha de finalizacion no es esa propiamente dicha ya que el castillo según, duro en mas o menos unos 231 años en construcción. Quienes lo construyeron, ps obviamente los españoles no iban a meter mano a tan grande construcción y si, lo construyeron los esclavos negros que eran traidos desde africa por los españoles que los vendian aquí como objetos de uso domestico. El castillo esta construido en la colina de san lázaro. Tiene en promedio de 41 a 45 metros de altura. Fue hecho con piedras calizas, barro, arcilla, ladrillos, porq en esa época no habían materiales de construcción moderna como el cemento!. Desde allí el ejercito y la corona española tenia pleno consentimiento de todos los movimientos que se hacian desde afuera y estaba construido de tal manera que si los piratas lo tomaban (cosa que era casi imposible) ellos mismos podían destruir el castillo con los invasores adentros. Tambn este castillo se conecta con el castillo de bocachica ubicado en la isla cercana a cartagena de Tierrabomba que tienen una comunicación de un túnel de 20km que pasa por debajo del mar.
Su interior es un tejido de túneles, galerías, desniveles y trampas, con un intrincado sistema de comunicaciones y de vías de escape, y un ingenioso tejido de minas para volarlo en el caso de ser tomado por el enemigo. Al frente se encuentra la estatua de Don Blas de Lezo, héroe local.

SANTUARIO DE LAS LAJAS

Este santuario se caracteriza por su arquitectura medieval y por su estilo neogótico que dispone de tres niveles. Esta localizada entre los riscos de la cordillera de los Andes. El interior del santuario posee un estilo ojival y esta formado por columnas que al unirse forman el techo y por mosaicos que fueron fabricados en fibra de vidrio.

La construcción del santuario fue realizado en una laja que mide 3.20 de alto por 2.30 metros de ancho. Dentro de esta laja está situado Santo Domingo y San Francisco. El santuario se originó a causa de la aparición de la virgen a una niña indígena llamada Rosa aproximadamente en el año 1750. En el lugar de la aparición fue realizada una misa minutos mas tardes y se comenzó a realizar la construcción de una capilla en paja.

La cual ha venido remodelándola a través de los años. En el año 1794 se construyó el primer templo de ladrillo y cal. En el año 1862 se creó una capilla más espaciosa y cómoda. Y en el año 1899 se comenzaron los proyectos para construir un templo con una capacidad para alojar a una multitud congregada por tanta devoción. Sus paredes internas son de piedra tallada de color gris y el altar es de piedra perteneciente a la cueva donde niña presenció la imagen de la Virgen.

El santuario esta construido mirando al cielo y para acceder a el se debe de caminar a través de una amplia y escalinata con doscientos sesenta y seis peldaños que descienden y terminan a un costado del santuario. Para llegar al atrio la persona debe de cruzar un puente sobre el río que tiene ángeles custodios. Desde este puente la persona puede percibir de manera frontal el santuario. El 30 de agosto del año 1954 este templo fue galardonado con el titulo de Basílica Menor por el papa Pío XII.

• La primera etapa abarca la construcción de una choza de madera y paja, con una duración de 40 años.
• En 1795 se comenzó a trabajar la construcción de una capilla con materiales de ladrillo y cal, con terminación en cúpula. Después de siete años de constantes esfuerzos, se construyó la capilla que contaba con 7 m. de largo por 6 m. de ancho.
• La tercera es el ensanchamiento del edificio en dirección suroccidente, con la intervención del arquitecto ecuatoriano Mariano Aulestia, edificación que duró más de un siglo causando admiración por su atrevida construcción.
• La cuarta es el proyecto de una plazoleta y puente de dos arcos.
• La quinta, está relacionada con la edificación del actual Santuario. Su construcción fue iniciada el 1 de enero de 1916 con la bendición de la primera piedra; la obra estuvo a cargo del ingeniero ecuatoriano J. Gualberto Pérez y del pastuso Lucindo Espinosa, y se terminó en agosto de 1949.